Participan, junto al centro tecnológico Azterlan, en un programa europeo que también aspira a lograr un uso más eficiente y sostenible de las materias primas.
La factura energética es muy elevada en la industria siderúrgica./L. A. Gómez
El gasto energético es un factor crítico en la industria siderúrgica. Obligadas a pelear en un mercado hipercompetitivo, golpeado además por la crisis del coronavirus, las empresas españolas que trabajan el acero y otros metales se quejan con frecuencia de pagar una factura energética más cara que la de buena parte de sus competidores mundiales. Un grupo de firmas vascas, con la colaboración del centro tecnológico Azterlan, ha unido sus fuerzas en un programa europeo que busca mejorar la eficiencia en la producción de acero, el refinado de aluminio y el reciclado de plomo, al tiempo que se abaratan los costes de energía y se reducen las emisiones de gases contaminantes.
El proyecto, bautizado como REVaMP, congrega a 16 socios europeos en pos de ese objetivo. Además de Azterlan -miembro de Basque Research&Technology Alliance (BRTA)-, participan las firmas vascas Sidenor, GHI Hornos Industriales y Refinería de Aluminio (Refial, perteneciente al Grupo Otual). La iniciativa cuenta con la financiación del programa europeo Horizon 2020 y un presupuesto de 9,9 millones de euros. El 80% de esa cantidad corre a cargo de la Unión Europea.
El objetivo final es optimizar los procesos productivos del acero, aluminio y plomo a través de cuatro vías: el consumo energético, el tiempo de refinamiento, el comportamiento metalúrgico y el impacto medioambiental.
En el caso del aluminio, Azterlan se encarga de desarrollar el programa piloto junto con GHI y Refial. Se investiga la manera en que el material reciclado y empleado en su producción por esta última empresa pueda ser reutilizado como una especie de fuel, un combustible para precalentar la chatarra con la que se generarán los lingotes de aluminio. «Así, en vez de utilizar electricidad y gas, se usa el fuel reciclado para hacer un precalentamiento de los materiales que posteriormente van a ser fundidos en el horno. De esta manera se reduce el consumo de energía», explica Javier Nieves, investigador de Azterlan experto en inteligencia artificial. GHI, firma con sede en Galdakao especializada en hornos de fusión, se encarga de diseñar ese sistema de precalentamiento.
Reducir hasta en un 25% el consumo de gas natural
El proyecto aspira a reducir «hasta en un 25% el consumo de gas natural, que es el combustible usado por los hornos rotativos de aluminio», dice Erika Garitaonandia, investigadora de Azterlan. «El punto de fusión del aluminio se alcanza a los 700 grados centígrados, por lo que tienes que llegar a esa temperatura usando gas natural. Si hablamos de acero o de hierro, sube hasta los 1.400 grados», añade. El sistema ideado en REVaMP minimizaría el uso de gas natural para hornos rotativos o de electricidad para las acerías y los hornos de inducción.
Además del aluminio reciclado, el combustible con el que se precalentarán los metales provendrá de «fracciones resto». Materiales de desecho como madera, plásticos o gomas que quedan al final del proceso de fragmentación de vehículos viejos, por ejemplo.
Está previsto que los sistemas comiencen a funcionar a finales de 2021. Sin embargo, «las empresas se pueden beneficiar desde ya de estas investigaciones. Porque, aunque no se haya desarrollado el programa al completo, el análisis de las variables que forman parte del procesado de los metales les dará información valiosa para mejorar su producción», dice Nieves.
Fuente: www.elcorreo.com/
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